Sierras Manuales, tipo y usos

Desde que la humanidad comenzó a trabajar la madera para construir utensilios y/o refugios las herramientas de corte han sido de las mas importantes de todas. Incluso hoy en día una buena selección de herramientas de corte es la clave para poder realizar variedad de trabajos sea en nuestros talleres o en los patios de nuestras casas. En este articulo haremos una introducción a la primera categoría de estas herramientas, las sierras manuales. 

¿Porque usar sierras de mano si podemos hacerlo con herramientas eléctricas?

En primer lugar, en el trabajo con madera o a la hora de construir muebles u objetos, especialmente si no se esta trabajando a escala industrial y produciendo muchos de esos objetos, es mucho mas cómodo e incluso preciso hacer los cortes y ajustes necesarios a las piezas que vamos fabricando con un serrucho que tengamos a mano, antes que preparar, ajustar, calibrar, etc. la herramienta eléctrica. 

Ademas, con la sierra indicada, podremos hacer encastres, recortes, ajustes, que solamente se podrian hacer con sets de herramientas y accesorios que cuestan ciertamente muchísimo mas que uno o dos serruchos. No es en vano que estas herramientas se sigan fabricando después, quizá, de milenios.

Realmente es muy difícil establecer el origen y la época exacta en la que se comenzaron a usar las sierras manuales como las conocemos hoy en día, pero según una leyenda griega el serrucho fue inventado por un niño llamado Pedrix, quien mientras trabajaba como aprendiz con su tío se inspiro en la espina de un pez para crear la herramienta. Pero mas allá de la leyenda hay registros de que los antiguos egipcios usaban herramientas parecidas a los serruchos y de la antigua Roma aún se conservan algunos ejemplos de sierras hechas de cobre. 

  Sierra romana de Vindonissa Windisch, Suiza del 3er a 5to Siglo AC

Ejemplar conservado en el Museo de Vindonissa en Suiza

Pero fue recién con el desarrollo de la revolución industrial y de las técnicas de metalúrgica específicamente que se llego a las sierras que conocemos y usamos hasta hoy en día.

Como es de esperarse para una herramienta que se desarrollo por miles de años, hay en el mercado una muy amplia variedad de sierras, pero antes que listar todas las clases y tipos de sierra que existen detallaremos algunos de los aspectos que consideramos mas importantes saber antes de ponernos a elegir y por sobre todo a trabajar.

Las partes de una Sierra manual

Antes que nada, y para facilitar las explicaciones posteriores comencemos viendo las partes de un serrucho tradicional.

El mango:

Tradicionalmente de madera, con forma de "D" es la parte de la que sujetamos la sierra para accionarla, algunos ejemplos vienen esculpidas con formas ergonómicas que se ajustan a la mano y no generen estrés ni cansancio en la misma al usarlas. Las mas económicas suelen venir también con mangos de plástico y/o formas mucho mas básicas. 

Serrucho Lie Nielsen con mando de madera tipo "D" y formas ergonómicas.

(imagen obtenida de la web de la marca)

Los mangos también pueden tener formas de "L" o de pistola o simplemente adoptar la forma de un cilindro de madera. Estos mangos son comúnmente mas utilizados en las sierras de menor tamaño.

Serrucho Lie Nielsen con mando de madera tipo "L" y formas ergonómicas.

(imagen obtenida de la web de la marca)

La hoja:

Las hojas, son las sierras propiamente dichas. Se fabrican de acero, aunque en los últimos tiempos la economía y competencia creada por las herramientas eléctricas han hecho que los fabricantes disminuyan la calidad de los aceros. La calidad del material del que están fabricadas las hojas es de vital importancia, ya que esto determina cuanto dura el filo de la sierra.

La dentadura o borde cortante:

Es la parte cortante, la que hace el trabajo, esta compuesta por los dientes y las fauces. De los dientes, sus formas y particularidades hablaremos mas abajo. Las fauces son los espacios entre los dientes y el tamaño de las mismas determina cuanta madera es arrancada por cada diente y por ende la velocidad de corte. Con fauces mas grandes, mayores velocidades.

La cantidad de dientes 

La cantidad de dientes, o en realidad el tamaño de los mismos es establecida para cada sierra en cantidad de dientes por pulgada o TPI por sus siglas en ingles (teeth per inch), lo que no es mas que la cantidad de dientes que hay en una pulgada (2,54cm), medidos dese la base de un diente hasta la base de otro diente. La cantidad de dientes tambien se puede establecer en puntos por pulgada (PPI). Por lo general hay un punto por pulgada mas que dientes por pulgada. El PPI se contabiliza desde la punta de un diente hasta otra punta. Como linea general podemos decir que con mayor cantidad de dientes, se logra un corte mas fino o de mejor acabado y mayor precisión. Pero también el corte es mas lento como sucede con el empleo de las sierras de arco o seguetas que veremos mas adelante. Los TPIs bajos empleados en los serruchos mas grandes son empleados para realizar cortes rápidos y que no requieren de mucha precisión ni un gran acabado. Esta dato suele estar estampado en la parte posterior de la sierra.

La forma de los dientes

Según el trabajo para el que fueron diseñadas los dientes de las sierras adoptan distintas formas. Según la forma que adoptan los dientes de las sierras estas pueden ser, clásicamente, dentado al hilo, dentado a contrahilo, dentado japones y dentado en los dos sentidos

Sierras con dentado al hilo: 

También llamadas sierras de rasga. Son sierras de mano especialmente diseñadas para cortar madera en el sentido de las fibras de la madera.

Las mas comunes y versátiles son las de 8 ppi. Por dar un ejemplo, para cortar una pieza de madera de 1 pulgada se recomiendan usar sierras con entre 4 y 8 ppi, sin embargo para cortar piezas de 3/4 pulgadas la recomendacion es usar sierras de 6 a 10 ppi y por último para cortar piezas de 1/2 pulgada entre 8 y 12 ppi. Así, entonces el serrucho mas versátil sería uno con 8ppi

Independientemente a la cantidad de dientes, lo que caracteriza a este tipo de "dentadura" de los serruchos es la forma y orientación de los dientes, lo que hace que funcione o rasgue la madera de una forma particular.

Para explicar como funcionan recurrimos a la analogía comúnmente mas aceptada que dice que cortar madera con este tipo de dentadura es como golpear la madera con un sucesión de formones o gubias (también llamados escoplos)  que van desgarrando pequeñas porciones de madera a su paso. Esto funciona muy bien en el sentido de las vetas de la madera.

Sierras con dentado a contrahilo: 

Las sierras con dentaduras a contrahilo están especialmente diseñadas para cortar maderas en el sentido perpendicular al sentido de las vetas. Esto especialmente útil a la hora de hacer por ejemplo ensambles de madera.

Si decíamos que las sierras con dentadura al hilo se comportan como una serie de formones de van arrancando pedazos de madera a medida que la sierra pasa sobre la madera, las sierra con dentadura a contrahilo seria una serie de cuchillos que cortan la madera a medida que pasan.

Debido a la estructura fibrosa de la madera y la mecánica propia del hecho de cortar con serruchos en la que se aplica fuerza hacia adelante, al cortar las piezas en sentido perpendicular a las fibras, es muy fácil que terminemos partiendo la madera si ejercemos mucha fuerza. Es por eso que los serruchos o sierras mas comunes para corte a contrahilo suelen tener mas dientes que aquellos para cortes al hilo. El promedio mas utilizado oscila en el rango de 8 a 10 ppi. Debido a esto, y a la forma misma de los dientes, estas sierras proveen un corte con acabado mas fino pero también mas lento.

Tipos de serruchos y sierras manuales.

Las diferencias principales en los distintos tipos de sierra se dan por la forma de los mismos. Las diferencias de las formas de los dientes se pueden dar en cualquiera de estos tipos de sierras manuales. 

Serrucho clásico.

Mal llamado serrucho universal, ya que ese nombre podría indicar que se trata de un serrucho para todos los usos, y no es así. Pero si preguntamos a cualquiera por un serrucho esta tipo seria el primero que se le viene a la cabeza. Son los mas grandes de las sierras manuales que un carpintero o ebanista usualmente podría utilizar. Su uso es principalmente para hacer cortes generales y sin tanta precisión. 

Serrucho clasico linea profesional Nicholson

(imagen obtenida de la web de la marca)

Este tipo de serruchos, según su tamaño y cantidad de dientes por pulgada pueden ser llamados de distintas formas. Por ejemplo los serruchos de mas de 650 mm y 5 ppi son llamados serruchos de hender y son especialmente indicados para corte de madera maciza al hilo.  Los serruchos de entre 600 y 650 mm y de 6 a 8 ppi son llamados serruchos de tronzar y son indicados para corte de tablones de madera maciza. Sin embargo, el serrucho para tablero es el que presenta entre 10 y 12 ppi  y un largo de entre 500 a 550 mm y es indicado para trabajar con tableros.

Serrucho de punta.

Este tipo de serrucho es muy parecido al serrucho clásico. Su forma y usos, sin embargo, son bastante distintos. Estos serruchos terminan en punta y se utilizan principalmente para hace cortes curvos  para hacer cortes curvos.

Serrucho de punta de 12" marca STANLEY de la linea FATMAX Compass.

(imagen obtenida de la web de la marca)

Serrucho de costilla.

Este tipo de serrucho lleva un refuerzo en la parte superior de la hoja que impide que se doble cuando se esta usando, esto permite hacer cortes rectos mas precisos. Es por este motivo que se utiliza bastante para hacer espigas y en general en trabajo que requiere mas precisión. Por este motivo es conocida también como serrucho de ebanistería. 

Serrucho Costa de 10" con 12 tpi Tramontina linea master

(imagen obtenida de la web de la marca)

Los serruchos de costilla habitualmente son de 250 a 300 mm de largo y de 13 a 15 ppi, sin embargo existe unas versiones mas pequeñas que son conocidas con otros nombres. Por ejemplo, el serrucho para cola de milano tiene 200 mm y entre 16 y 22 ppi y es utilizado tradicionalmente para la fabricación del encastre del que hereda su nombre. Así, también la versión mas pequeña con 26 ppi es conocida como serrucho de precisión.

Serrucho de ebanista Bahco liena ProCut

(imagen obtenida de la web de la marca)

Sierra de calar y segueta .

Este tipo sierras poseen hojas intercambiables ya que los dientes y las fauces son muy pequeñas, entre 15 y 17 en el caso de la seguetas y 32 para la sierra de calar. Se utilizan para contar curvas en madera maciza de poco espesor y tableros. 

Sierra Segueta o arco calador Trupper ACA-6X

(imagen obtenida del catálogo 2017 de la marca)

Sierra de arco

Este tipo sierras poseen hojas intercambiables ya que los dientes y las fauces son muy pequeñas, entre 15 y 17 en el caso de la seguetas y 32 para la sierra de calar. Se utilizan para contar curvas en madera maciza de poco espesor y tableros. 

Sierra de Arco profesional tubular de Acrero Trupper 10234

(imagen obtenida del catálogo 2017 de la marca)

10 recomendaciones para empezar a soldar

En este artículo te queremos contar cuales son los principales aspectos a tener en cuenta a la hora de comenzar a soldar y lo hemos resumido en 10 puntos que detallamos a continuación.

1. Ten en cuenta la seguridad seguridad

Es esencial soldar con seguridad, teniendo el equipo adecuado y sabiendo usarlo. Entre lo que podemos mencionar esta:

• Máscara. Se pone para proteger los ojos y toda la cara, cuello y cabeza del brillo del arco, y de las chispas que salen despedidas durante el soldado.

• Delantal de soldar. Está hecho de cuero y cubre los hombros y el pecho del soldador. Se usa cuando se suelda por encima de la cabeza para que las chispas no prendan en llamas la ropa o causen quemaduras.

• Guantes de soldar. Son guantes de piel especialmente aislados que tapan unos 15 cm más allá de las muñecas, y protegen las manos y antebrazos del soldador.

• Botas de trabajo. La persona que suelda debe llevar un tipo de bota atada hasta los tobillos al menos de 15 cm. 

2. Aprende los pasos para realizar una soldadura exitosa

Soldar es más que cubrir una junta con un hilo de metal o pegar una pieza con otra. Para piezas gruesas, tal vez debas limar un bisel para después rellenarlo con los puntos de soldadura y formar una superficie sólida de unión. Aquí están los pasos básicos para completar una soldadura sencilla:

• Produce el arco. Este es el proceso de crear un arco eléctrico “entre” la punta del electrodo y la pieza a trabajar.

• Mueve el arco para crear un punto o gota de soldadura.

• Da forma a la soldadura. Esto se hace moviendo el arco atrás y adelante sobre la zona a soldar, en zigzag o en movimiento de 8, etc, de forma que el metal se distribuya por todo lo ancho del espacio entre las piezas para que la soldadura quede a tu gusto.

• limpia y cepilla la soldadura entre una pasada y otra, es necesario que quites la escoria o pedazos de electrodo derretido que queden en la superficie del punto de soldadura antes de continuar con la siguiente pasada.

También puedes ver este vídeo donde te explicamos en detalle este proceso:

3. Herramientas y los materiales que necesitarás para comenzar a soldar.

Necesitarás una máquina de soldar, electrodos, los cables con sus pinzas y el metal a soldar.

4. Prepara un área de trabajo segura.

Para practicar te servirán unas pocas piezas de acero dulce, de al menos 2,5 mm de grosor.

  

5. Prepara el metal para ser soldado.

Deberás quitar cualquier pintura, grasa, óxido u otros contaminantes para que trabajes sobre una superficie bien limpia y realizar una soldadura buena.

6. Coloca la pinza de masa a la pieza más grande que vayas a soldar.

Asegúrate de que haga buen contacto.

7. Selecciona el electrodo y el amperaje para iniciar. 

Coloca el electrodo en su pinza porta electrodos asegurándote de que la parte conductora de la pinza haga buen contacto con la zona al principio de la varilla que no tiene aislante.

8. Manos a la obra.

Enciende la máquina de soldar. 

Sujeta el porta electrodo con tu mano más hábil por el mango aislado, con el electrodo en una posición (45 grados) que te permita maniobrar sobre el metal a soldar de la forma más natural.

Selecciona el punto donde deseas empezar tu soldadura.

Posiciona la punta del electrodo cerca de él, ponte la máscara cubriendo el rostro. Al momento de tocar la pieza con el electrodo (golpear) se completará el circuito eléctrico, entonces retira el electrodo hacia atrás un poquito, para crear el arco eléctrico entre la punta del electrodo y el metal que estamos soldando.

Una forma de crear el arco y calentar el electrodo o limpiar la punta del mismo, es como encender una cerilla o fósforo. Golpear y arrastrar.

Practica las costuras sobre la zona de soldadura con el electrodo hasta que puedas mantener un arco consistente manteniendo el ritmo a una velocidad constante y en línea con el camino que vas a soldar. 

Practica mover el electrodo con un movimiento amplio como de zigzag para crear una soldadura más ancha. Esto te permitirá rellenar más soldadura de una sola pasada, dejando una soldadura más limpia y en mejor estado. El electrodo se mueve de lado a lado como si pintaras a través del camino de la soldadura o como si hicieras formas de 8.

9. Ajustar el amperaje de salida de tu soldadora de acuerdo al tipo de  material que estés soldando y a la profundidad deseada de la soldadura.

Si te das cuenta de que la soldadura ha quedado hundida, con cráteres a los lados del hilo de soldadura, o el metal adyacente simplemente se ha derretido o quemado, ve reduciendo paulatinamente el amperaje hasta que se corrija la situación. Si, por otro lado, tienes dificultades para crear o mantener el arco, tal vez necesites incrementar el amperaje.

10. Por ultimo, limpia tu soldadura acabada. 

Después de terminar de soldar, seguramente querrás quitar la escoria o cascarilla y limpiar tu soldadura. Pule la superficie y cepilla con cepillo de acero para quitar cualquier material de encima. Si la superficie ha de quedar plana para que la pieza ajuste con otra que le vayas a soldar, usa una amoladora para quitar lo de arriba, o la parte que sobresale de la soldadura. Una soldadura limpia, especialmente después de ser aplanada, es más fácil de examinar para comprobar si ha quedado sin burbujas, espacios o cualquier otro defecto.

Si quieres saber mas sobre el uso de la amoladora, te recomendamos ver el siguiente vídeo en el que explicamos como se utiliza

Consejos

• Cuando la pieza a soldar sea muy larga y sea difícil mantener la posición, hay que hacer pequeños puntos de soldadura a lo largo (cada 10 o 15 centímetros) para que se mantengan en posición mientras las sueldas. Así evitarás que se separen durante el proceso.

• El metal mantiene la alta temperatura por un largo después de ser soldado, así que hay que tenerlo en cuenta para evitar quemaduras.

• La luz brillante de un arco puede causar quemaduras similares a las solares, así que protégete adecuadamente.

Como hacer muebles modulares de manera sencilla

Muchas veces el entusiasmo de hacer cosas por nuestra cuenta para amoblar nuestra casa, apartamento, oficina o en general cualquier espacio que habitamos suele quedar frustrado por el tiempo prolongado que nos lleva terminar los proyectos que encaramos o quizá por el elevado costo de armarnos todo el equipamiento que deseamos. 

Una de las mejores soluciones a estos inconvenientes es crear amoblamientos modulares, que no es mas que un mueble o amoblamiento dividido en varias unidades que las componen, pero que en si cada uno e estos módulos solos también son funcionales.

Este sistema nos permite poder hacer un modulo o un mueble a la vez, empleando menos tiempo y menor costo y asi con varias jornadas de trabajo poder llegar a construir un conjunto completo. 

Ademas, estos sistemas tienen la gracia que son muy flexibles uno puede combinar los módulos de muchas maneras para generar distintos tipos de muebles sin mucho esfuerzo. También cabe destacar que al ser modulares se vuelve mucho mas sencillo transportarlos, ya sea de un lugar a otro dentro del mismo sitio o cuando nos mudamos a otro lugar.

Otro aspecto interesante de este proyecto es que a estos módulos se le puede agregar accesorios, puertas, cajones, etc. y con ello podemos ir transformándolos con el tiempo y adaptándolos a nuestras necesidades. 

En este caso les traemos un proyecto muy sencillo compuesto de dos módulos distintos. Y esta pensado que de una placa o tablero de mdf con cubierta melamínica de vuestra elección se puede hacer dos módulos que cada tipo. Si querés saber mas sobre material que utilizamos podes visitar nuestro articulo ¿Que son las placas o tableros de melamina?

En siguiente vídeo les mostramos como hacerlo. 

También les dejamos la información necesaria para que pueden comprar las placas o tableros en su casa de venta de placas favorita y pedirles que les corten las piezas y coloquen los tapa cantos necesarios.

esquema de corte para conseguir dos módulos pequeños y dos grandes.

lista de piezas necesarias

esquema de colocacion de tapa cantos.

Esperamos que les guste este proyecto y lo puedan realizar. Como siempre, no duden en contactarnos y dejarnos sus comentarios.

¿Que son las placas o tableros de melamina?

Recorriendo las tiendas de muebles en casi en cualquier parte del mundo, nos encontramos en la actualidad con una muy amplia oferta de muebles hechos en melamina, que presentan diversas texturas y colores.

Este material se popularizo bastante en toda la industria del mueble debido a las bellas texturas que existen, pero principalmente debido a las facilidades que introdujo a la hora de fabricar un mueble. Las placas de melamina vienen terminadas, o casi terminadas. Es cuestión de cortar la placa, colocar le los cubre cantos o tapa cantos (que la mayoría de los centros de ventas de placas te la pueden vender cortada y con los tapa cantos colocados) y armar. En síntesis, elimina el lustre o pintura o cualquier tipo de acabado que se le suele dar al mueble que estamos fabricando. Esto se traduce en la reducción del tiempo de fabricación lo que en cualquier industria significa una ventaja importante. 

Muy bien, a esta altura ya te estarás preguntando 

¿Que es la melamina?

La melamina es un compuesto orgánico que se combina con formaldehido para producir la resina de melamina que es un polímero sintético (mal llamado plástico) muy utilizado por ejemplo para la fabricación de vajillas. En mueblería se utiliza la resina de melamina para formar una película protectora y decorativa adherida a las superficies de tableros o placas aglomeradas. 

¿Que son las placas aglomeradas?

Son planchas o tableros que se fabrican a partir de partículas de madera de distintos tamaños (aserrín, virutas) que son mezcladas con colas especiales, generalmente a base de urea, y prensadas a condiciones de presión y temperatura controlada. 

Según la composición y densidad de estas placas se pueden clasificar en varios tipos de placas. Las mas comunes y mas utilizadas son:

MDF 

Son tableros de de fibras de media densidad, las siglas mdf provienen del ingles Medium Density Fiberboard. Esta formado por partículas muy finas y es prensado hasta formar un tablero realmente compacto, de dureza media y bastante pesado comparando con las placas de maderas macizas o los multilaminados.  

Una de las ventajas del mdf es que se puede trabajar prácticamente de la misma manera madera que la madera. Se fresa y talla con facilidad, se encola muy bien, etc. Ademas presenta una estabilidad dimensional excelente.

Estas placas vienen sin acabado o con acabado melamínico a una o dos caras. 

Las medidas normalizadas de una placa de mdf es de 1830 x 2440 mm pero dependiendo de la marca pueden variar un poco. Se comercializan en distintos espesores desde 3 mm hasta 50 mm, siendo los mas comunes las de 3, 6, 18 y 20 mm.

A continuación les dejamos las densidades promedio de los tableros de mdf para que puedan calcular los pesos de sus muebles u objetos de mdf.

• de 3 a 8     mm 780 a 800 kg/m³ 
• de 10 a 32 mm 740 a 760 kg/m³ 

MDP

Son tablero que a diferencia del mdf son creados con partículas de mayor tamaño (virutas en vez de aserrín), de ahí su nombre en ingles Medium Density Particleboard.

Estas placas son mas livianas que las mdf y debido a su conformación de partículas es algo mas delicada de trabajar. No se recomienda colocar les en los cantos de la placa los herrajes, por dar un ejemplo. así como no admite moldurado.

Las medidas normalizadas de las placas de MDP son 1520 x 2440mm pero los espesores van de 6 a 24 mm siendo la mas común la de 18 mm que es la mas utilizada a la hora de fabricar muebles.

A continuacion tambien les dejamos las densidades promedio de las placas de mdp:

• de 6 a 8     mm 720 a 760 kg/m3
• de 12 a 24 mm 590 a 660 kg/m3

A manera de conclusión:

Por todo lo dicho hasta ahora, podemos decir que realmente esta mal dicho placas o tableros de melamina, o muebles de melamina, como usualmente se dice, ya que los muebles o las placas están hechas de partículas o fibras (MDP o MDF) con un acabado melamínico.

También cabe destacar que ambas opciones no resisten nada bien el contacto con agua o humedad y los herrajes y accesorios para las sierras y demás herramientas de corte son especialmente diseñadas para trabajar con este tipo de materiales. 

Bueno, esperamos que este post les sea de utilidad y como siempre, cualquier consulta no duden en consultarnos.

Todo lo que necesitas saber sobre los taladros atornilladores a batería

Las herramientas eléctricas han estado entre nosotros ya por bastante tiempo y con el tiempo y los avances en las tecnologías se han vuelto muy seguras, fáciles de usar, así como también verdaderamente portátiles y de muy variada utilidad. Se puede afirmar que existe una herramienta eléctrica portátil para casi cualquier trabajo.

 

Estas herramientas pueden ser con cable o sin cable (a batería). Las primeras herramientas eléctricas portátiles eran con cables y esta sigue siendo la principal elección de los profesionales que necesitan utilizar sus herramientas en jornadas de trabajo muy largas y mayores capacidades de operación. Pero esto esta cambiando debido principalmente a la comodidad que ofrece trabajar sin cables y al avance de las tecnologías aplicadas a la fabricación de baterías recargables.

lijadora de banda Porter-Cable de 1926

Por años las baterías de NiCd (Níquel Cadmio) eran las mas empleadas para todo tipo de herramientas eléctricas pero estas de a poco están siendo remplazadas por las baterías de Li-Ion (Iones de litio) que también son amplia mente utilizadas en los smartphones, notebook entre otros. Este cambio se dio principalmente debido a que las baterías de Li-ion son mas livianas y compactas, brindan una mayor vida útil, ademas de no tener el efecto memoria. El efecto memoria es un fenómeno que reduce la capacidad de las baterías cuando estas no se cargan completamente.

taladro inalámbrico Black &Decker de 1961

Existen, hoy en dia, un muy amplia gama de herramientas a batería, pero en este post abarcaremos solo una de ellas. El taladro atornillador a bateria, que se podria decir que es una evolucion mas de una de las herramientas portátiles mas populares de todas, el taladro.

taladro electico Black&Decker de 1916

Los primeros taladros eléctricos portátiles presentados al mercado por Black & Decker (hoy, Stanley Black & Decker) en el año 1916 eran muy grandes, pesados y realmente bastante peligrosos. Pero con el tiempo llego la regulación de velocidad que permitió mayor control sobre el trabajo. Luego la tecnologia que permitía regular el torque y la característica de reversa permitieron usar los taladros para colocar y sacar tornillos y así nacian los taladros atornilladores. A esto luego se sumó la posibilidad de usar baterías recargables y la popularidad de esta herramienta nunca mas dejo de crecer.

Las baterías: 

Las baterías las hay de distintos voltajes y cada una se utiliza en equipos diferentes, para distintos usos. Las mas comunes y que nos permiten hacer la mayoría de las tareas para lo que emplearíamos estas herramientas son las de 12v o 18v.

El diseño:

La mayoría de estas herramientas poseen un diseño ergonómico pensado en absorber gran parte de la vibración que se genera al utilizar la herramienta, y poder usarla con una mano. También las empuñaduras usualmente están revestidas con algún material que evite que se resbalen.

El gatillo:

Es casi una norma hoy en día que los gatillos que accionan las herramientas sean sensibles a la presión. Entiéndase que a mayor presión mayor velocidad. Algunos atornilladores poseen unos dispositivos que permiten seleccionar distintos rangos de velocidad.

El sentido de giro:

Los atornilladores ademas de proveer la posibilidad de colocar tornillos, tambien brinda la posibilidad de sacarlos gracias a la funcionalidad de reversa.

El Torque:

El Torque es la torsión mecánica, o sea, la fuerza aplicada a una palanca para ser rotar algo. Los atornilladores nos permiten regular que cantidad de fuerza aplicamos, asi podemos regular la maquina para no romper la pieza con la estamos trabajando, si es muy blanda, por ejemplo. O para no romper o deformar la cabeza del tornillo con el que trabajamos. Cuando debemos fijar un tornillo muy grande en un material duro usaríamos un nivel de torque mas alto.

Los Mandriles:

Los mandriles tradicionales de los taladros requieren de una llave para ajustar la mecha o accesorio que vamos a usar con el equipo. Sin embargo tambien existen en nuestros días varios tipos de mandriles que no requieren llaves como los utilizados en los taladros atornilladores que simplemente se ajusta la pieza girando el lado externo del mandril hasta que haga el ruido característico. Estos mandriles son llamados de ajuste rápido Auto-Lock.

También existe un tipo de mandril que no requiere de ajuste, el llamado de ajuste rápido hexagonal. Este tipo de mandril requiere de brocas o accesorios especiales para este sistema y es principalmente utilizado en los taladros percutores o rotomartillos.

En este video mostramos las principales características del taladro atornillador a batería:

Existen en el mercado una amplia gama de tipos de tornillos, específicamente, distintos tipos de "cabezas" de tornillos por lo que para poder usarlos con un taladro atornillador se requieren de distintas puntas. A continuación las principales tipos de puntas.

Existen muchos otros tipos de puntas como a hex que es hexagonal, así como accesorios para poder usar llaves de tubo. Otro accesorio muy útil a la hora de usar un taladro atornillador es el acople o adaptador.

Este se fija al mandril y se puede cambiar la punta sin tener que desajustar el mandril. Algunos de esos acoples vienen imantados lo que permite que tanto las puntas como los tornillos no se caigan con facilidad.

Esperamos que esta información les sea de utilidad para sus proyectos. Cualquier consulta, no duden en contactarnos.

Rack para tv A partir de una placa de multilaminado de 20mm

Hola estamos de vuelta , hoy con un proyecto de rack para tv ( para una tv de 32"), creemos que es uno de los muebles que necesitamos siempre en nuestras casas. Les dejamos esta idea y esta técnica con la cual pueden realizar cualquier tipo de estante.

Pensamos este proyecto a partir de una placa de multilaminado de 20mm. Optamos por este material por la facilidad de conseguirlo, por su costo y por su durabilidad. Si querés saber mas sobre este material, pasa por nuestro post de Laminados y Multilaminados de madera.

A continuación les dejamos el vídeo de realización del proyecto.

Datos extras para la realización de este proyecto.

Los cortes para la placa están en el siguiente esquema que también podes descargar en pdf. Plano de Corte de Placa

Una vez que tenemos la piezas cortadas dibujamos en cada una el corte para los encastres necesarios,te dejamos aquí un pdf para descargar con la plantilla para cada pieza Aqui Esquema de corte de Piezas  

Para ello utilizaremos sierra caladora, si es tu primera vez te dejamos un post anterior donde encontrás información básica de como manejarla Sierra Caladora.

Una vez que tenemos todas las piezas manos a la obra.

Les dejamos aquí un esquema gráfico del armado

Esperamos que sea de su agrado este proyecto, que nos envíen sus comentarios, dudas u opiniones, que lo compartan y se suscriban a nuestro Canal de YouTube Makers Club PY  para estar al tanto de las novedades.